一场针对多晶硅等行业废物处理的整治风暴正席卷而来。到今年年底前，国家环境保护部将集中力量以多晶硅等行业为重点，在全国范围内开展一次危险废物专项检查工作。
据悉，多晶硅副产物四氯化硅的处理是目前已成为制约中国多晶硅行业发展的瓶颈。据了解，生产1公斤多晶硅将产生10—15公斤的四氯化硅，1000吨/年的多晶硅厂一年产生的副产物四氯化硅将达到1万—1.5万吨，如果将这些四氯化硅简单水处理甚至排放，将会对环境保护造成巨大的压力，同时大幅度提升原料硅粉和液氯的消耗，使得多晶硅生产所带来的成本失掉竞争能力。
专家表示，由于国家关于四氯化硅处理的法律和法规尚不完善，在某些特定的程度上造成处理乱象。
“事实上，四氯化硅并没有传说中的那么可怕。”江苏光伏产业协会魏启东教授表示，而且以目前的技术水平可完全消化再利用，关键看生产企业采用的是何种方式来处理，“只要用起来就不会造成污染，不应称为企业的瓶颈”。
“由于四氯化硅是在生产的全部过程中产生的，若企业采用的是非闭环生产，就需要仔细考虑四氯化硅的处理问题。”魏启东说，四氯化硅遇水会产生盐酸，只要在处理过程中避免遇到水，还是很好的化工原料，可以用它来生产白炭黑等。如果采用闭环生产，那么通过循环再利用，可以生产出高纯硅等原料，既能够更好的降低成本又可以环保。
但是并非所有的企业都能做到。目前国内大部分多晶硅公司实现了清洁化生产，但也有部分企业尚未掌握四氯化硅的回收技术，估计比例在10%左右。中投顾问新能源行业研究员萧函在接受《中国企业报》记者正常采访时说，在不规范的行业，潜规则都会存在。一些地方政府出于GDP的考虑，对四氯化硅的不规范处理睁一只眼闭一只眼。一些企业在不具备资质的条件下利用关系与多晶硅企业签订合同，以较低价格获得四氯化硅，然后采用非法方法处理。这些现象的存在导致大量的剧毒四氯化硅被非法处理，严重危害环境和人民群众生命安全。
成都一科技发展有限公司负责技术人士说，现在多晶硅企业的关注点还主要是投产和达产，还没有把目光放在副产物的利用问题上。近年随着多晶硅的加快速度进行发展，为了抢占市场，国内多晶硅企业纷纷从国外引进成套装备。可是，多晶硅生产是一个复杂的系统工程，包括合成、氢化、还原、分离等诸多环节。要把这一系统运转开来生产多晶硅，对企业来说已经是严峻的考验了，不可能把太多精力放在副产物利用上。
江西赛维LDK光伏硅高科技有限公司总工程师陈希一同样表达了这样的看法，但他对四氯化硅的资源化利用前景比较乐观。他此前表示，之所以还存在四氯化硅利用的瓶颈问题，还在于很多企业并没有把注意力放在处理四氯化硅上。但随着氢化技术在中国的渐趋成熟，消化大量的四氯化硅不存在技术障碍。
随着多晶硅的高产出，四氯化硅的出产量也在大幅度的提高。为赚取不法利润，部分企业竟随意排放未经处理的四氯化硅废液，给生态环境能够造成难以恢复的破坏。这也折射出我国在多晶硅监管方面存在漏洞。
环境保护部副部长张力军日前表示，今年以来，我国连续发生多起危险废物非法转移倾倒事件，严重威胁环境安全，损害人民群众身体健康。这暴露了我国危险废物严重对环境造成污染、危险废物利用解决能力不足、无经营资质企业大量存在和危险废物非法转移倾倒屡禁不止等问题。究其原因，一是地方各级政府和环保部门对危险废物污染防治工作重视不够。二是环境监管和执法不到位，对危险废物违背法律规定的行为处罚和打击不坚决。三是危险废物管理法规制度不落实。
中国可再生能源学会副理事长孟宪淦表示，多晶硅在欧美发达地区产能比较大，若无法实现四氯化硅的有效控制，多晶硅就不可能在环保要求更严的发达国家继续生产。
据了解，在美国，从安全和运输成本两个方面考虑，年产量达1000吨的多晶硅工厂，四氯化硅应当就地转化为三氯氢硅回用到系统中，不能作为副产物对外销售；年产量达3000吨的多晶硅工厂，则应当对废弃的氯硅烷采用回收工艺；年产量达10000吨的多晶硅工厂，金属硅就应当就地生产。
以目前的技术来说，实现四氯化硅的无害化处理是完全可行的。孟宪淦说，“出现环保问题，主要是部分厂家工艺技术不到位、环保管理执行不严格所致。”
在我国尚无专门处理四氯化硅企业的法律和法规和相关的技术标准，也没有相关的准入规定。萧函分析表示，实际上关于四氯化硅的处理主要是近年来随着多晶硅产业的加快速度进行发展而产生的，相关的法律和法规并不完善，这也在某些特定的程度上造成了四氯化硅处理的乱象。
萧函认为，政府在监管方面确实存在一定的问题。比如多晶硅企业的四氯化硅流向不明，政府未能有效监管。四氯化硅处理企业资质不符，政府也缺乏有效的惩罚措施。针对这样一些问题，他建议，政府应加快有关规定法律法规以及标准的制定，建立有序的行业发展环境，尤其是要加大对四氯化氢处理企业的资质审查。同时，加强对晶硅企业、四氯化硅运输企业、四氯化硅处理企业的监督管理力度，对于四氯化硅的流向建立严格的监控制度，做到“一企一档”。还有就是加大对四氯化硅处理企业的技术上的支持力度。
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2023年12月25日晚，通威股份（下称“通威”“公司”）公告称公司拟与鄂尔多斯市人民政府、准格尔旗人民政府共同签署《绿色基材一体化项目投资协议书》，就公司在鄂尔多斯市准格尔旗准格尔经济开发区投资280亿元，建设绿色基材一体化项目达成合作。公告显示，此次项目包括年产50万吨绿色基材（工业硅）
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12月26日，通威股份发布公告称，计划总投资约280亿元人民币在鄂尔多斯市建设绿色基材一体化项目。项目分两期建设，其中一期建设20万吨绿色基材（工业硅）及20万吨高纯晶硅项目，预计投资额合计约130-140亿元，具体以项目实施为准；二期建设30万吨绿色基材（工业硅）及20万吨高纯晶硅项目，根据市场条件
12月22日，天富能源发布公告称，近日公司控股子公司新疆天富伟业工程有限责任公司中标工程项目，中标金额15,000万元，项目名称为新疆晶晖新材料有限公司年产2×10万吨高纯多晶硅项目（一期建设年产10万吨高纯多晶硅生产装置及配套辅助设施）根据公告，上述项目中标后，其合同的签订和履行将对天富能源
保利协鑫(GCL-Poly)旗下子公司江苏中能硅业科技发展有限公司将为赢创工业(EvonikIndustries)和保利协鑫能源控股(GCL-PolyEnergyHoldings)的新合资企业提供四氯化硅、多晶硅生产的副产品，该合资企业将生产气相二氧化硅和超纯四氯化硅。该新的20,000MT合资工厂将建设在中国江苏省徐州，为不同行业提供超纯材料。超纯四氯化硅还将由江苏中能硅业买回，用于多晶硅生产。此举是保利协鑫计划利用现有设施并多元化其市场足迹的一部分，有可能为多晶硅生产降低材料成本。保利协鑫董事长朱共山表示：“致力于促进太阳能在全球范围内
多晶硅工艺提高后,完全能够实现清洁生产。产业高质量发展初期,生产规模小,副产物处理技术不完善,部分副产四氯化硅通过水解及贮存等简单的处理方式,给行业带来负面影响。伴随产业规模扩大,简单的副产物处理方式已不能适应大规模生产需要,为降低生产成本,实现安全环保生产,以中硅高科为代表的企业深入研究四氯化硅氢化技术,将其转化为原料三氯氢硅,实现了多晶硅生产系统的闭路循环,以此降低多晶硅生产成本。舆论误导 2007年,中国首次成为世界第一光伏产品生产大国,当年多晶硅产量1130吨,突破千吨大关,中硅高科当年产量506吨,约占全国50%,列首位,成为业内外关注焦点。20
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据悉，中电投全资子公司黄河水电新能源分公司多晶硅生产二线氢化氯化装置转化率创新高，氢化炉四氯化硅单程平均转化率达到27.1%，创国内领先水平。多晶硅二线氢化氯化装置转化率是制约多晶硅产量与成本的重要因素。检修后四氯化硅进料至今，氯化氢化装置已连续稳定运行一个月。为进一步提升氢化炉的四氯化硅转化率，新能源分公司积极组织技术人员就此问题进行技术攻关，通过调整部分关键工艺参数，加强设备日常运行维护，规范员工日常操作行为等措施，使氢化炉四氯化硅转化率不断提升。经监测，氢化炉四氯化硅的单程平均转化率为27.10%，粗三氯氢硅的产量平均每天接近80吨，三氯氢硅精馏
从中电投集团获悉，日前，中电投黄河公司新能源分公司成功研发出国内首套完整的冷氢化技术，实现了多晶硅生产中副产物四氯化硅循环回收利用，成功解决了制约我国多晶硅行业发展的四氯化硅转化技术难题，打破了国外对这一先进工艺的垄断，填补了国内技术空白。多晶硅在生产过程中会产生大量的副产品四氯化硅，生产1公斤多晶硅会产生13至16公斤的四氯化硅。而废弃的四氯化硅所产生氯化氢气体，造成严重的环境污染，怎样处理大量囤积又无用的的四氯化硅，成为国内多晶硅企业头疼的问题。针对这一问题，中电投黄河公司新能源分公司科研团队展开科研攻关，通过对氢化炉硅粉给料系统及流化床反应器进行
近日，大全新能源宣布突破多晶硅四氯化硅氢化关键技术。据悉，生产多晶硅同时产生的大量四氯化硅,可以回收再转化成生产多晶硅的原材料,但过去由于技术不成熟,造成这种原材料的大量浪费。4月12日获悉,市级科技攻关重点项目“多晶硅生产中四氯化硅氢化关键技术研究与应用”正式结题验收。这种回收利用技术目前已达到国内领先水平。多晶硅是光伏产业的原材料。项目承担单位重庆大全新能源有限公司有关负责人坦言，多晶硅的副产物四氯化硅,可以转化为生产多晶硅的原材料三氯氢硅,但如果四氯化硅难以回收,那么多晶硅的原材料很大程度上就被浪费了,而且还会对环境造成影
青海省科技厅组织有关专家对青海黄河上游水电开发有限责任公司新能源分公司承担的青海省“123”科技支撑工程项目“多晶硅生产四氯化硅循环利用产业化技术”进行了验收和成果鉴定。该项目引进国外先进的氢化炉硅粉给料系统及反应器，在泡罩改造改善四氯化硅低温氢化流化床气体分布结构上进行再创新，通过对流化床阻力降、催化剂添加量、氢气与四氯化硅的摩尔比等工艺条件上进行了优化，提高四氯化硅生产三氯氢硅的单程转化率达到26%，大幅度的降低了多晶硅生产过程中四氯化硅的排放，实现了低能耗生产。该技术达到国内领先水平，可以在同行业内
12月19日，青海省科技厅高新处组织部分专家在省科技创新服务大厅会议室召开了“中电投新能源分公司多晶硅生产四氯化硅循环利用产业化技术研究”项目验收及成果鉴定会。与会专家通过鉴定认为：中电投新能源分公司承担的多晶硅生产四氯化硅循环利用产业化技术研究项目的创新点在于，能通过化学反应将多晶硅生产过程中产生的副产物四氯化硅转化成生产多晶硅的原料三氯氢硅，实现副产物的综合回收利用，变废为宝，大大降低生产成本和环境污染。单套装置每年可转化2.3万吨有害四氯化硅，可生产2.2万吨三氯氢硅，同时具有电耗低优点。每年可节电约1400万千瓦时，该技
4、设备折旧：在财务制度中，折旧是指企业固定资产折旧，为了便于从生产运营角度进行讨论，这里笔者主要是对设备折旧进行论述。设备投资本来就是一个固定值，对多晶硅生产成本而言应该是没有什么影响的，但是从财务方面来讲，其对多晶硅生产成本影响还是挺大的。这种影响主要表现在：设备固定投资、设备折旧年限的计算方法和实际产能这三个方面。4.1、设备固定投资：对于国内目前已建成的多晶硅生产企业而言，单位建设投资差异是非常大的。对于09年以前已开始建设的年产3000t规模的多晶硅项目而言，单位建设投资成本在120美金/kg以上，而现在新建年产5000t规模的多晶硅项目单位
日前，洛阳中硅高科技有限公司牵头的国家“863”计划重点项目《多晶硅副产物利用关键技术研究》顺利通过科技部863计划新材料领域办公室组织的验收，该项目包括两个课题：“高性能气相二氧化硅制备工艺技术研究”和“气相二氧化硅表面处理及尾气循环利用技术研究”。这标志着多晶硅副产物利用这一国家级技术难题在我公司取得突破性进展。国家“863”计划项目《多晶硅副产物利用关键技术研究》验收会多晶硅副产物—四氯化硅的综合利用一直是多晶硅规模化生产的技术瓶颈，即便采
据悉，青海省两家多晶硅生产企业已基本实现了四氯化硅废液的循环利用。亚洲硅业(青海)有限公司目前每天生产多晶硅会产生四氯化硅271吨，通过高温氢化处理全部转化为三氯氢硅，整个多晶硅生产实现闭环处理。青海黄河上游水电开发有限责任公司采用低温氢化方法，将四氯化硅、氯化氢、氢气与硅粉在500℃下反应产生三氯氢硅，实现了工艺装置的循环闭路生产。为避免废液污染，采用将四氯化硅通过高温氢化、低温氢化或氯化氢的方法就地转化为多晶硅生产的中间产品三氯氢硅，是解决四氯化硅循环利用变废为宝的有效途径。
1月22日，包头市人民政府发布2024年包头市人民政府工作报告，报告说明，着力实施晶硅光伏产业提升行动，在抢占行业制高点上奋力争先。坚持全产业链思维，加快发展壮大下游产业规模和能级，让更多上下游企业化点为珠、串珠成链，努力打造全国晶硅产业链最完整、配套率最高的城市。做大“世界级”的产业
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